●缩水（坑）产生的原因：
制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） 
 

• 在注塑工艺上的解决办法：
• 注塑条件问题:
• 注射量不足；
• 提高注射压力；
• 增加注射时间；
• 增加保压压力或时间；
• 提高注射速度；
• 增加注射周期；
• 增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）；
• 增加注射缓冲量。
• 温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原料只在标准温度范围内使用*，因为料温高会烧胶，温度低流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握*温度状况。
• 物料太热造成过量收缩；
• 物料太冷造成充料压实不足；
• 模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
• 模温太低造成充模不足；
• 模具有局部过热点；
• 改变冷却方案。
• 模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设计上应注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁厚。可从以下方面加以改善：
• 增大模具浇口；
• 增大分流道；
• 增大主流道；
• 增大喷嘴孔径；
• 改进模具排气结构；
• 平衡充模速度；
• 避免充模料流中断；
• 浇口进料安排在制品厚壁部位；
• 如有可能减少制品壁厚差异；
• 设备问题：
• 增大注塑机的塑化容量；
• 使注射周期正常。
• 冷却条件问题：
• 制件在模具内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短制件冷却时间；
• 将制件在热水中冷却；

3.如何解决飞边？（也叫溢料或批锋）
●产生飞边的原因：
产品飞边主要是由于模具的缺陷原因造成的。其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模具上沾有异物等。

• 如何判断产生飞边的原因？

在一般情况下，采用短射的办法，即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或是注塑机的锁模力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压压力太大、注射速度太快等。

• 常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法：
• 模具问题：
• 型腔和型芯未闭紧；
• 型腔和型芯偏移；
• 模板不平行；
• 模板变形；
• 模具平面落入异物；
• 模具排气不足；
• 模具排气孔太大。
• 设备问题：
• 制品的投影面积超过了注压机的zui大注射面积；
• 注塑机模板安装调节不正确；
• 模具安装不正确；
• 锁模力不能保持恒定；
• 注塑机模板不平行；
• 拉杆变形不均。

(3)注塑条件问题：
①锁模力太低；
②注射压力太大；

• 注射时间太长；
• 注射速度太快；
• 充模速度不等；
• 模腔内料流中断；
• 加料量控制太大；
• 操作条件造成的注射周期反常。

(4)温度问题：

• 料筒温度太高；
• 喷嘴温度太高；
• 模具温度太高。

(5)设备问题：

• 增大注塑机塑化容量；
• 使注射周期正常。
• 如何解决飞边与缩水的矛盾：
• 降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间；
• 如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度；
• 如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，因为造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。

4、黑点产生的原因及解决办法：
1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度；
2）熔料在料筒中滞留时间过长导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数储料死角，并加以修理；
3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙，避免过大剪切力，浇口过小或注塑速度太快；
4）模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧，使熔料过热分解，对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。
5.熔接线（也叫熔接痕、接合线）
●熔接线产生的原因：
制品产生熔接线的原因通常是由于两股或更多来自不同方向的原料相遇时其前端部分已冷却，在结合处不能*融合而产生的一种制件外观缺陷。一般情况下，它主要影响制品外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。